PROCESSO DI THERMAL SPRAYED COATING
Il Thermal Sprayed Coating è un processo impiegato per generare un rivestimento superficiale al fine di modificare e migliorare le caratteristiche di un materiale senza alterarne la struttura. proteggendolo in ambienti di lavoro particolarmente corrosivi e usuranti.
I principali processi sono HVOF (High Velocity Oxy Fuel) e APS (Air Plasma Spray) che consistono nella deposizione mediante spruzzatura termica di differenti famiglie di rivestimenti come metalli, certmet, carburi, ceramici.
Nel dettaglio, abbiamo nel caso dell’HVOF un processo che, tramite una combustione interna, genera un getto supersonico di particelle (Shock Diamond). Queste polveri, proiettate sul materiale da rivestire, solidificano rapidamente dando luogo, grazie all’elevata energia cinetica posseduta, a strutture lamellari.
Nel processo APS vengono invece riscaldate e accelerate delle polveri tramite un getto di plasma ad alta temperatura. Le particelle impattando sul materiale da rivestire generano un deposito omogeneo e garantiscono un’adesione meccanica e metallurgica al substrato senza alterarne la struttura. Caratteristica chiave del processo APS è la possibilità di spruzzare materiali metallici e non metallici ad elevato punto di fusione come nel caso dei TBC (Thermal Barrier Coating) che consistono in un deposito ceramico ad elevata porosità.
VANTAGGI
- Protezione dall’usura, dalla corrosione e dall’ossidazione (APS; HVOF)
- Isolamento termico delle superfici (TBC)
- Elevata finitura superficiale e possibilità di rettifica (APS; HVOF)
- Riporto di materiale per ripristino particolari usurati (APS)
- Processo alternativo alla cromatura (HVOF)
- Minimo apporto termico al materiale base
CURIOSITÀ
Il processo coating fu brevettato nel 1909 in Svizzera dal Dr. Schoop. Impiegò del calore prodotto da ossicombustione per fondere un filo utilizzato per la riparazione di parti metalliche usurate.
APPLICAZIONI
Il processo di thermal sprayed coating è principalmente utilizzato nei settori Aerospaziale ed Energetico (turbine a gas) ed è fondamentale per tutti quei prodotti sottoposti ad elevate sollecitazioni meccaniche e termiche come: componenti di motori a reazione, camere di combustione, tubi di raffreddamento, bruciatori ed iniettori.
Negli ultimi anni questa tecnologia è stata introdotta anche nel settore produttivo automotive dove prima veniva impiegata quasi e solo esclusivamente nell’ambito “racing”.